Loading...
HomeMy WebLinkAboutVenetie Water Treatment Plant and Washeteria Energy Audit Report Final 20181    Comprehensive Energy Audit For Venetie Water Treatment Plant and Washeteria Prepared For  The Venetie Village Council      July 19, 2018      Prepared by:  Kelli Whelan, Kevin Ulrich, and Cody Uhlig    Alaska Native Tribal Health Consortium  4500 Diplomacy Drive  Anchorage, AK 99508        2    Table of Contents   PREFACE ........................................................................................................................................................ 3  ACKNOWLEDGMENTS ................................................................................................................................... 3  LIMITATIONS OF THIS STUDY ........................................................................................................................ 3  1. EXECUTIVE SUMMARY .......................................................................................................................... 4  2. AUDIT AND ANALYSIS BACKGROUND ..................................................................................................... 11  2.1 Program Description ......................................................................................................................... 11  2.2 Audit Description .............................................................................................................................. 11  2.3. Method of Analysis .......................................................................................................................... 12  2.4 Limitations of Study .......................................................................................................................... 13  3.  VENETIE WATER TREATMENT PLANT AND WASHETERIA ...................................................................... 14  3.1. Building Description ......................................................................................................................... 14  3.2 Predicted Energy Use ........................................................................................................................ 23  3.2.1 Energy Usage / Tariffs ................................................................................................................ 23  3.2.2  Energy Use Index (EUI) .............................................................................................................. 26  3.3 AkWarm© Building Simulation ......................................................................................................... 28  4.  ENERGY COST SAVING MEASURES ......................................................................................................... 29  4.1 Summary of Results .......................................................................................................................... 29  4.2 Interactive Effects of Projects ........................................................................................................... 34  4.3 Building Shell Measures .................................................................................................................... 35  4.3.1 Insulation Measures ................................................................................................................... 35  4.3.2 Window Measures ......................................................................................................................... 35  4.3.3 Air Sealing Measures .................................................................................................................. 37  4.4 Mechanical Equipment Measures .................................................................................................... 38  4.4.1 Heating/Domestic Hot Water Measure ..................................................................................... 38  4.4.2 Night Setback Thermostat Measures ............................................................................................. 38  4.5 Electrical & Appliance Measures....................................................................................................... 41  4.5.1 Lighting Measures ...................................................................................................................... 41  4.6 Other Measures ................................................................................................................................ 44  5. ENERGY EFFICIENCY ACTION PLAN ......................................................................................................... 46  APPENDICES ................................................................................................................................................ 47  Appendix A – Energy Billing Data ............................................................................................................ 47  Appendix B – Energy Audit Report – Project Summary .......................................................................... 48  Appendix C – Actual Fuel Use versus Modeled Fuel Use ........................................................................ 49  Appendix D ‐ Electrical Demands ............................................................................................................ 50    3    PREFACE   This energy audit was conducted using funds provided by the U.S. Department of Agriculture ‐ Rural  Development (USDA RD) through the Rural Alaska Village Grant (RAVG) Program. Coordination with the  Native Village of Venetie and the Venetie Village Council has been undertaken to provide maximum  accuracy in identifying facilities to audit, and to facilitate energy efficiency project development after the  audit process is complete.    The Rural Energy Initiative at the Alaska Native Tribal Health Consortium (ANTHC) prepared this document  for the Venetie Village Council, Alaska. The authors of this report are Cody Uhlig, Senior Project Manager,  Professional Engineer (PE), and Certified Energy Manager (CEM); Kelli Whelan, Energy Auditor I; and Kevin  Ulrich, Assistant Engineering Project Manager, Mechanical Engineer in Training (EIT), and CEM.     The purpose of this report is to provide a comprehensive document of the findings and analysis that  resulted from an energy audit conducted in March of 2018 by the ANTHC Rural Energy Initiative. This  report analyzes historical energy use, and identifies costs and savings of recommended energy  conservation measures.  Discussions of site‐specific concerns, non‐recommended measures, and an  energy conservation action plan are also included in this report.     ACKNOWLEDGMENTS   The ANTHC Rural Energy Initiative gratefully acknowledges the assistance of Patrick (PJ) Hanson, First  Chief of the Venetie Village Council; Donna Erick, former Venetie Village Council Administrator; John  Frank, Water Treatment Plant Operator; and Sarah Frank, Washeteria caretaker.     LIMITATIONS OF THIS STUDY   The building modeling software AkWarm© was used to create a virtual representation of the Venetie  Water Treatment Plant and Washeteria. The model is then used to test the cost effectiveness of different  energy efficiency measures (EEMs) like LED lighting and pump improvements. The AkWarm© software  calculates the annual cost savings and payback period for the investment, and then ranks all EEMs based  on their payback period.     There are limitations using this software, which may affect the accuracy of the EEMs cost savings. This  report should serve as a guide when deciding which EEMS to pursue further. All EEMs and installation  costs should be verified with a certified professional in that field before construction begins.            4    1. EXECUTIVE SUMMARY This report was prepared for the Venetie Village Council.  The scope of the audit focused on Venetie Water  Treatment Plant and Washeteria building. The scope of this report is a comprehensive energy study, which  included an analysis of building shell, interior and exterior lighting systems, heating and ventilation  systems, and electric loads.    Based on electricity and fuel oil prices in effect at the time of the audit, the total predicted energy costs  for the Venetie Water Treatment Plant and Washeteria are $138,052 per year. Fuel oil is the largest  expense, with the annual fuel usage estimated at $86,344 or 62.5% of the total energy cost for the facility.  Electricity is the second highest expense, estimated at $51,708 per year (before applying the PCE  electricity subsidy), or 37.4% of the total energy costs. The building is also heated by heat recovered from  nearby power plant radiators, but Venetie Village Electric, the local utility, does not charge for this service.  Through a site visit, it was determined the heat recovery system is unlikely to be operating as designed  (see Section 3.1 for more information).     The State of Alaska Power Cost Equalization (PCE) program provides a subsidy to rural communities across  the state to lower electricity costs and make energy affordable in rural Alaska.  In Venetie, the cost of  electricity without the PCE subsidy was approximately $0.90 per kilowatt‐hour (kWh) and the cost with  PCE was approximately $0.38 per kWh in 2018.      Table 1.1 lists the total usage of electricity in the Venetie Water Treatment Plant and Washeteria before  and after the proposed retrofits.    Table 1.1: Predicted Annual Use for the Venetie Water Treatment Plant and Washeteria    Predicted Annual Fuel Use  Fuel Use Existing Building With Proposed Retrofits  Electricity 57,453 kWh 19,686 kWh  #1 Oil 9,594 gallons 1,089 gallons  Heat Recovery (waste heat) 0.00 million Btu 466.75 million Btu    Note: The heat recovery system was not working properly during the site visit in March 2018. See Section 3.1 – Heat  Recovery Information for further explanation.    Benchmark figures facilitate comparing energy use between different buildings. Table 1.2 below lists  several benchmarks for the audited building.                    5    Table 1.2: Building Benchmarks for the Venetie Water Treatment Plant and Washeteria    Building Benchmarks  Description  EUI  (kBTU/sq. ft.)  EUI/HDD  (Btu/sq. ft./HDD)  ECI  ($/sq. ft.)  Existing Building 1,385.3 89.90 $130.76  With Proposed Retrofits 641.9 41.66 $26.07  EUI: Energy Use Intensity ‐ The annual site energy consumption divided by the structure’s conditioned area.  EUI/HDD: Energy Use Intensity per Heating Degree Day.  ECI: Energy Cost Index ‐ The total annual cost of energy divided by the square footage of the conditioned space  in the building.    Table 1.3 below summarizes the energy efficiency measures analyzed for the Venetie Water Treatment  Plant and Washeteria.  Listed are the estimates of the annual savings, installed costs, and two different  financial measures of investment return.    Table 1.3: Summary of Recommended Energy Efficiency Measures    PRIORITY LIST – ENERGY EFFICIENCY MEASURES Rank Feature Improvement Description  Annual  Energy  Savings1  Installed  Cost  Savings to  Investment  Ratio, SIR2  Simple  Payback  (Years)3  CO2  Savings  1  Other Electrical:  Upper Heat  Trace  Turn off the upper heat  trace between batch  water treatment runs as  long as the transmission  line continues to drain  completely. Use the  heat trace only for  freeze prevention.  $11,668 $8 12,282.08 0.0 31,114.3  2  Other Electrical:  HP‐2 Circulation  Pump Setting  Verify that the  circulation pump is on  Speed I to match the  design criteria. The  energy savings reflects  a speed setting change  from Speed II to Speed  I.  $138 $4 387.44 0.0 366.8  3  Other Electrical:  HP‐1 Dryer  Plenum  Circulation Pump  ‐ Dryers  Install a variable speed,  electrically commutated  (ECM) pump that can  adapt to the dryer and  cabinet heater heat  demands. Set pump  controls to maintain a  constant temperature  in Dryer Plenum loop.  Insulate all plumbing.  Directly related to  recommendation #4.  $45,101 $3,060 135.66 0.1 107,388.6  6    PRIORITY LIST – ENERGY EFFICIENCY MEASURES Rank Feature Improvement Description  Annual  Energy  Savings1  Installed  Cost  Savings to  Investment  Ratio, SIR2  Simple  Payback  (Years)3  CO2  Savings  4  Heating,  Ventilation, and  Domestic Hot  Water  Clean and tune boilers.  Depending on the  boilers' conditions, they  may need a complete  overhaul.    Troubleshoot the heat  recovery system and  controls.     Replace the brazed  plate heat exchanger  for the heat recovery  system. Flushing done  during the onsite trip  indicated that the heat  exchange rate does not  improve.     Replace the HP‐1 Dryer  Plenum circulation  pump with a variable  speed, ECM pump.  Retrofit cost is split  between the cabinet  heater and the dryers  retrofit based on  runtime. Directly  related to  recommendation #3.    Replace circulation  pump HP‐7 with a  variable speed, ECM  pump.      Install low‐flow  showerheads and  faucet aerators to  reduce hot water  consumption by 50%.  $41,475 $15,734 24.22 0.4 71,136.8  5  Programmable  Thermostat:  Public Washer  and Dryer Access  Install a programmable  thermostat to regulate  the temperature in the  washer and dryer area.  Program a temperature  setback to 60°F when  the washeteria is  closed.  $97 $341 3.33 3.5 786.8  7    PRIORITY LIST – ENERGY EFFICIENCY MEASURES Rank Feature Improvement Description  Annual  Energy  Savings1  Installed  Cost  Savings to  Investment  Ratio, SIR2  Simple  Payback  (Years)3  CO2  Savings  6  Lighting: Public  Washer and  Dryer Access  Replace fluorescent  tube lighting with direct  wire, energy efficient  LED lighting.  $489  + $28  Maint.  Savings  $3,085 2.62 6.0 1,303.7  7 Other Electrical:  Lower Heat Trace  Regrade the lower  transmission line so the  line drains completely  between batch  treatments. Seal the  rewired connection to  reduce the risk of  electrical shock. Use the  lower heat trace only  for freeze prevention.  $11,199 $50,000 1.89 4.5 29,863.5  8 Lighting: Boiler  Room  Replace fluorescent  tube lighting with direct  wire, energy efficient  LED lighting.  $65  + $8  Maint.  Savings  $926 1.25 12.6 173.7  9 Lighting: Water  Treatment Plant  Replace fluorescent  tube lighting with direct  wire, energy efficient  LED lighting.  $239  + $29  Maint.  Savings  $3,394 1.24 12.7 637.4  10 Lighting:  Bathroom #2  Replace fluorescent  tube lighting with direct  wire, energy efficient  LED lighting.  $8  + $1  Maint.  Savings  $154 0.99 15.9 22.2  11 Lighting:  Bathroom #1  Replace fluorescent  tube lighting with direct  wire, energy efficient  LED lighting.  $3  + $1  Maint.  Savings  $132 0.50 31.7 7.4  12 Lighting:  Bathroom #3  Replace fluorescent  tube lighting with direct  wire, energy efficient  LED lighting (assuming  the toilet is fixed and  usage returns to  normal).  $3  + $1  Maint.  Savings  $132 0.50 31.7 7.4  13  Programmable  Thermostat:  Dryer Plenum  Install a programmable  thermostat to maintain  a lower temperature in  the Dryer Plenum when  the building is  unoccupied.  $13 $341 0.45 26.3 120.6  14  Lighting: Utility  Room (watering  point access)  Replace fluorescent  tube lighting with direct  wire, energy efficient  LED lighting.  $1  + $3  Maint.  Savings  $265 0.21 74.0 2.1  15 Lighting: Dryer  Plenum  Replace fluorescent  tube lighting with direct  wire, energy efficient  LED lighting.  $2  + $6  Maint.  Savings  $530 0.21 74.1 4.1  8    PRIORITY LIST – ENERGY EFFICIENCY MEASURES Rank Feature Improvement Description  Annual  Energy  Savings1  Installed  Cost  Savings to  Investment  Ratio, SIR2  Simple  Payback  (Years)3  CO2  Savings  16 Lighting:  Outdoor Lighting  Replace high‐pressure  sodium wall pack with  an energy efficient LED  equivalent.  $1  + $3  Maint.  Savings  $504 0.14 116.5 2.8  17 Air Tightening  Rehang the washeteria  door so that it is plumb  with the doorframe.  Replace the washeteria  door handle. Add  weather stripping  around washeteria and  water treatment plant  doors and windows. Re‐ caulk windows as  needed.  $8 $775 0.09 98.8 73.1  18  Building Shell:  Water Treatment  Plant/Washeteria  Subfloor  Install R‐5 rigid board  insulation under the  subfloor on the exterior  of the building. Cost  estimate includes  materials, freight, and  labor.  $9 $7,207 0.02 795.6 84.4  19 Windows: Boiler  Room  Replace the existing  windows with a triple  pane, low‐E, argon  windows.  $2 $1,368 0.02 756.4 16.9  20  Windows: Public  Washer and  Dryer Access  Replace the existing  windows with a triple  pane, low‐E, argon  windows.  $5 $4,104 0.02 757.5 50.8  21 Window: Water  Treatment Plant  Replace the existing  window with a triple  pane, low‐E, argon  window.  $1 $1,368 0.02 944.0 13.1  22  Programmable  Thermostat:  Bathroom #1  Install a programmable  thermostat to regulate  the temperature in the  bathroom. Program a  temperature setback to  60°F when the  washeteria is closed.  $0 $341 0.01 804.6 3.9  23  Programmable  Thermostat:  Bathroom #2  Install a programmable  thermostat to regulate  the temperature in the  bathroom. Program a  temperature setback to  60°F when the  washeteria is closed.  $0 $341 0.01 808.3 3.9  9    PRIORITY LIST – ENERGY EFFICIENCY MEASURES Rank Feature Improvement Description  Annual  Energy  Savings1  Installed  Cost  Savings to  Investment  Ratio, SIR2  Simple  Payback  (Years)3  CO2  Savings  24  Programmable  Thermostat:  Bathroom #3  Install a programmable  thermostat to regulate  the temperature in the  bathroom. Program a  temperature setback to  60°F when the  washeteria is closed.  $0 $341 0.01 804.6 3.9  TOTAL, all measures  $110,528 + $81 Maint. Savings  $94,454 10.65 0.9 243,188.2    Table Notes:    1 Maintenance savings were calculated by determining the approximate number and cost of fluorescent  bulbs that would need to be replaced over the lifetime of an equivalent LED bulb, and then adding that  subtotal to the cost of labor for changing each bulb. The total was divided over the lifespan of the LED  equivalent bulb. Note: the LED lifespan is capped at 30 years.    A value of $25 per hour was estimated for local labor. The length of time for changing each bulb was  estimated at 15 minutes.     2 Savings to Investment Ratio (SIR) is a life‐cycle cost measure calculated by dividing the total savings over  the life of a project (expressed in today’s dollars) by its investment costs.  The SIR is an indication of the  profitability of a measure: the higher the SIR, the more profitable the project.  An SIR greater than 1.0  indicates a cost‐effective project (i.e. more savings than cost).  Remember that this profitability is based on  the position of that Energy Efficiency Measure (EEM) in the overall list and assumes that the measures  above it are implemented first.    3 Simple Payback (SP) is a measure of the length of time required for the savings from an EEM to payback  the investment cost, not counting interest on the investment and any future changes in energy prices.  It is  calculated by dividing the investment cost by the expected first‐year savings of the EEM.    With all of these energy efficiency measures in place, the annual utility cost can be reduced by $110,528  per year, or 80.1% of the buildings’ total energy costs. These measures are estimated to cost $94,454, for  an overall simple payback period of 0.9 years.    Table 1.4 below is a breakdown of the annual energy cost across various energy end use types, such as  space heating and domestic hot water heating.  The first row in the table shows the breakdown for the  building as it is now.  The second row shows the expected breakdown of energy cost for the building  assuming all of the retrofits in this report are implemented.  Finally, the last row shows the annual energy  savings that will be achieved from the retrofits.          10    Table 1.4: Detailed Breakdown of Energy Costs in the Building    Annual Energy Cost Estimate  Description  Space  Heating  Water  Heating  Ventilation  Fans  Clothes  Drying Lighting  Other  Electrical  Total  Cost  Existing Building $7,063 $15,157 $16 $83,699 $2,759 $29,358 $138,052  With Proposed  Retrofits $4,885 $4,309 $16 $9,874 $1,949 $6,491 $27,524  Savings $2,178 $10,848 $0 $73,825 $810 $22,867 $110,528    11    2. AUDIT AND ANALYSIS BACKGROUND 2.1 Program Description   This audit included services to identify, develop, and evaluate energy efficiency measures at the Venetie  Water Treatment Plant and Washeteria. The scope of this project included evaluating building shell,  lighting and other electrical systems, and heating and ventilation equipment, motors and pumps.   Measures were analyzed based on life‐cycle‐cost techniques, which include the initial cost of the  equipment, life of the equipment, annual energy cost, annual maintenance cost, and a discount rate of  3.0% per year in excess of general inflation.     2.2 Audit Description   Preliminary audit information was gathered in preparation for the site survey. The site survey provides  critical information in deciphering where energy is used and what opportunities exist within a building.  The entire site was surveyed to inventory the following to gain an understanding of how each building  operates:     Building envelope (roof, windows, etc.)   Heating, ventilation, and air conditioning equipment (HVAC)   Lighting systems and controls   Building‐specific equipment    The building site visit was performed to survey all major building components and systems. The site visit  included detailed inspection of energy consuming components. Summary of building occupancy  schedules, operating and maintenance practices, and energy management programs provided by the  building manager were collected along with the system and components to determine a more accurate  impact on energy consumption.    Details collected from Venetie Water Treatment Plant and Washeteria enable a model of the building’s  energy usage to be developed, highlighting the building’s total energy consumption, energy consumption  by specific building component, and equivalent energy cost. The analysis involves distinguishing the  different fuels used on site, and analyzing their consumption in different activity areas of the building.     Venetie Water Treatment Plant and Washeteria has the following heated areas:    1. Public Washer and Dryer Access: 472 square feet  2. Bathroom #1:    42 square feet  3. Bathroom #2:    42 square feet  4. Bathroom #3:    42 square feet  5. Dryer Plenum:    73 square feet  6. Water Treatment Plant:    385 square feet    12    The Venetie Water Treatment Plant and Washeteria also has the following unheated areas:     An arctic entry, a storage room, a utility room (access to the watering point plumbing), and a  boiler room.    In addition, the methodology involves taking into account a wide range of factors specific to the building.  These factors are used in the construction of the model and to calculate the energy used.  The factors  include:     Occupancy hours   Local climate conditions   Prices paid for energy    2.3. Method of Analysis   Data collected was processed using AkWarm© Energy Use Software to estimate energy savings for each  of the proposed energy efficiency measures (EEMs). The recommendations focus on the building  envelope; heating and ventilation systems; lighting, electrical load, and other improvements; and motor  and pump systems that will reduce annual energy consumption.     EEMs are evaluated based on building use and processes, local climate conditions, building construction  type, function, operational schedule, existing conditions, and foreseen future plans. Energy savings are  calculated based on industry standard methods and engineering estimations.     Our analysis provides a number of tools for assessing the cost effectiveness of various improvement  options.  These tools utilize Life‐Cycle Costing, which is defined as a method of cost analysis that estimates  the total cost of a project over the period of time that includes both the construction cost, and ongoing  maintenance and operating costs.    Savings to Investment Ratio (SIR) = Savings divided by Investment    Savings includes the total discounted dollar savings considered over the life of the improvement.  When  these savings are added up, changes in future fuel prices as projected by the U.S. Department of Energy  are included.  Future savings are discounted to the present to account for the time‐value of money (i.e.  money’s ability to earn interest over time).  The Investment in the SIR calculation includes the labor and  materials required to install the measure.  An SIR value of at least 1.0 indicates that the project is cost‐ effective—total savings exceed the investment costs.    Simple payback is a cost analysis method whereby the investment (construction) cost of a project is  divided by the first year’s savings of the project to give the number of years required to recover the cost  of the investment. This may be compared to the expected time before replacement of the system or  component will be required. For example, if a boiler costs $12,000 and results in a savings of $1,000 in the  first year, the payback time is 12 years.  If the boiler has an expected life to replacement of 10 years, it  13    would not be financially viable to make the investment since the payback period of 12 years is greater  than the project life.     The Simple Payback calculation does not consider likely increases in future annual savings due to energy  price increases.  As an offsetting simplification, simple payback does not consider the need to earn interest  on the investment (i.e. it does not consider the time‐value of money).  Because of these simplifications,  the SIR figure is considered to be a better financial investment indicator than the Simple Payback measure.    Measures are implemented in order of cost‐effectiveness.  The program first calculates individual SIRs,  and ranks all measures by SIR, higher SIRs at the top of the list.  An individual measure must have an  individual SIR>=1 to make the cut.  Next, the building is modified and re‐simulated with the highest ranked  measure included.  Now all remaining measures are re‐evaluated and ranked, and the next most cost‐ effective measure is implemented.  AkWarm goes through this iterative process until all appropriate  measures have been evaluated and installed.     It is important to note that the savings for each recommendation is calculated based on implementing the  most cost effective measure first, and then cycling through the list to find the next most cost effective  measure. Implementation of more than one EEM often affects the savings of other EEMs. The savings may  in some cases be relatively higher if an individual EEM is implemented in lieu of multiple recommended  EEMs. For example, implementing a reduced operating schedule for inefficient lighting will result in  relatively high savings. Implementing a reduced operating schedule for newly installed efficient lighting  will result in lower relative savings, because the efficient lighting system uses less energy during each hour  of operation. If multiple EEM’s are recommended to be implemented, AkWarm calculates the combined  savings appropriately.    Cost savings are calculated based on estimated initial costs for each measure. Installation costs include  labor and equipment to estimate the full up‐front investment required to implement a change. Costs are  derived from Means Cost Data, industry publications, and local contractors and equipment suppliers.       2.4 Limitations of Study   All results are dependent on the quality of input data provided, and can only act as an approximation.  In  some instances, several methods may achieve the identified savings. This report is not intended as a final  design document. The design professional or other persons following the recommendations shall accept  responsibility and liability for the results.   14    3. VENETIE WATER TREATMENT PLANT AND WASHETERIA 3.1. Building Description   The 1,441 square foot Venetie Water Treatment Plant and Washeteria was constructed in the 1990s as  the primary location for all water treatment and distribution services for Venetie. The building is staffed  for about two hours per day. About five to 10 people utilize the washers, dryers, and bathrooms each day.  The washeteria facilities are open to the public Monday through Sunday, 10:00 AM through 7:00 PM. See  Figure 1 below for an aerial view of the water treatment system.          Figure 1: An aerial view of the Venetie water treatment system. The blue circle (lower left) represents the pump  house and well. The black line is approximate location of the raw water transmission line and drain port. The  water treatment plant and water storage tank are circled in black (upper center). Photo courtesy of Google Earth.    Groundwater is pumped and treated in batches from a single well approximately 1,100 feet from the  water treatment plant and washeteria building. The pump head is protected by a well house and heated  with electric heat trace. See Figures 2a. below for reference. The raw water transmission line between the  pump house and the water treatment plant is split into two, an upper line and lower line, upstream and  downstream of the sump in Figure 2b below. The lines are connected at a drain port (inside of the sump),  which is designed to allow both lines to drain completely after each batch treatment (Figure 2b.).     15           Figures 2a. (left): Venetie pump house. Figure 2b. (right): Venetie sump. The lower line from the pump house  (coming in from the left) connects to the upper line (going out to the right), which runs to the water treatment  plant. The stub out in the center of the photo is the drain port.     Self‐regulating, electric heat trace was installed along the transmission line for thawing.  During the 2017‐ 2018 winter, the lower line heat trace was cut after the heat trace was damaged and no longer  functioning. The lower line has since been rewired and converted to a plug‐in heat trace. It should be  noted that the rewired connection is not waterproof, creating a potential shock hazard due to its close  proximity to standing water.     Upon entering the water treatment plant, raw water is filtered through a bag filter train (Figure 3) and  disinfected with chlorine before being stored in a 428,000‐gallon water storage tank (Figure 4). The water  storage tank must be refilled every three to four months; each batch treatment process lasts about two  weeks.        Figure 3: The water treatment plant bag filtration system.  16          Figure 4: Water storage utilidor and tank.    Treated water is used in the washeteria and made available to the public via a watering point on the  outside of the washeteria. Water is also supplied to the John Fredson School, which is pumped directly  from the water storage tank. Venetie is an unserved community, so it does not have additional heating  loads or distribution loops.     Description of Building Shell    The exterior walls have 2x4 wood‐framed construction with 16” on‐center studs. The stud cavities are  assumed to be filled with R‐19 fiberglass insulation.  The exterior sidewalls are approximately 11 feet high  from the bottom of the subfloor. The walls at the front and back of the building are approximately 11 feet  tall at the sides, and 16 feet tall at the roof apex. The building is constructed above grade on pilings, which  are about three feet tall.    The cathedral ceiling is 2x6 standard truss, wood framed construction. It is insulated with approximately  9.5 inches of R‐30 fiberglass batt between the interior ceiling and the roof.    There are six double pane, wood‐framed windows present in the facility: four in the public washer and  dryer access area, one in the water treatment plant, and one in the boiler room.  There is one single‐door  entrance to the washeteria, and a single‐door entrance to the boiler room at the back of the building.  The  washeteria entrance door is windowless and made of insulated vinyl. The boiler room doors are insulated  metal and do not have windows.      17    Description of Heating Plants    The heating plants used in the building are:    B‐1 Boiler   Nameplate Information: Weil‐McLain 480 Commercial Boiler with a Becket Burner   Fuel Type: #1 Oil   Input Rating: 469,200 BTU per hour   Steady State Efficiency: 81.8  % (estimated)   Idle Loss: 1.5  % (estimated)   Heat Distribution Type: Water (originally 50/50 propylene glycol)   Boiler Operation: All Year   Notes: Boiler needs to be serviced (cleaned once a year).    B‐2 Boiler   Nameplate Information: Weil‐McLain 480 Commercial Boiler with a Becket Burner   Fuel Type: #1 Oil   Input Rating: 469,200 BTU per hour   Steady State Efficiency: 81.8  % (estimated)   Idle Loss: 1.5  % (estimated)   Heat Distribution Type: Water (originally 50/50 propylene glycol)   Boiler Operation: All Year   Notes: Boiler needs to be serviced (cleaned once a year).    18        Figure 5: Weil‐McLain 480 Commercial boilers.    Heat Recovery System   Nameplate Information: Brazed plate heat exchanger    Heat Exchanger Capacity: 250,000 BTU per hour   Steady State Efficiency: 50  % (estimated)   Heat Distribution Type: Glycol (power plant) to water (water treatment plant)   Boiler Operation: All Year   Notes: There was minimal heat transfer across the exchanger.        19           Figure 6: Heat recovery system (left) and heat exchanger (right) in the water treatment plant boiler room.    Space Heating Distribution Systems    Water is circulated through the boilers using two Grundfos UP 43‐75 BF pumps (labeled HP‐3A and HP‐ 3B). These pumps are plumbed in parallel for redundancy. Heat is supplied to the washeteria through  baseboard fin foil heaters in the bathrooms, and a unit heater in the washer and dryer area (Beacon Morris  model no. HB‐060). The baseboard heating along the wall outside of the bathrooms has been removed.  The water treatment plant is heated by a unit heater (Beacon Morris model no. HB‐060). Heat is supplied  to the dryer plenum through a Trane Force‐Flo cabinet heater.    Domestic Hot Water System    Hot water is generated using two Amtrol indirect hot water heaters (model no. WH‐80‐ZCDW). Water is  circulated on demand by a Grundfos UPS 32‐80 F circulation pump (set to Speed 3).    Heat Recovery System Information    Waste heat is captured from the nearby Venetie Village Electric power plant radiators, and then circulated  to the water treatment plant/washeteria building and the Venetie Clinic using a Grundfos UPS 50‐80/2F  circulation pump (HP‐5). Heat is transferred to the water treatment plant/washeteria heating system  through a 250,000 BTU per hour rated brazed plate heat exchanger (GEA Heat Exchangers, Inc. model no.  FP10X20L‐70). The captured heat is then circulated in the water treatment plant and washeteria by a  Grundfos UPS 40‐80/4F pump (HP‐7).  20      There are issues with the existing heat recovery infrastructure. During the site visit, the boiler set points  were higher than the heat recovery temperature gauges, indicating that the boiler system may have been  heating the heat recovery loop that goes to the clinic. Second, pipe corrosion is a common problem in the  water treatment plant. It is possible that the brazed plate heat exchanger is corroded or clogged, because  flushing minimally improved the heat transfer across the exchanger. Third, circulation pump HP‐5, which  circulates the recovered heat through the water treatment plant and washeteria, was knocking during the  site visit. Pump HP‐5 needed maintenance or replacement. Lastly, the exterior transmission line between  the power plant, water treatment plant/washeteria building, and the clinic is insulated by only 2” of  flexible pre‐insulated PEX piping (see Figure 7 below). This is less than is typical for these types of  installations and can cause a higher rate of ambient heat loss.         Figure 7: Exterior heat recovery transmission line (black flexible pipe). The piping running parallel to the water  storage tank utilitdor is a node to the clinic.    Description of Building Ventilation System    The washeteria bathrooms are ventilated by three small exhaust fans. There are also two large ceiling fans  in the building: one in the public washer and dryer access area, and one on the water treatment plant  side. The ceiling fans were not in use during the site visit.   21      Lighting    Lighting in the water treatment plant consumes approximately 3,057 kWh annually and constitutes  approximately 5.3% of the building’s current electrical consumption.    Table 3.1:  Breakdown of Lighting by Location and Bulb Type    Location Bulb Type Fixtures  Bulbs per  Fixture Annual Usage (kWh)  Boiler Room 4 ft. Fluorescent T‐8 (32 W) 3 4 247  Water Treatment Plant 4 ft. Fluorescent T‐8 (32 W) 11 4 905  Dryer Plenum 4 ft. Fluorescent T‐8 (32 W) 2 4 6  Public Washer and  Dryer Access Area 4 ft. Fluorescent T‐8 (32 W) 10 4 1,851  Utility Room   (watering point  plumbing access)  4 ft. Fluorescent T‐8 (32 W) 1 4 3  Bathroom #1 4 ft. Fluorescent T‐8 (32 W) 1 2 10.5  Bathroom #2 4 ft. Fluorescent T‐8 (32 W) 1 2 31.5  Bathroom #3 4 ft. Fluorescent T‐8 (32 W) 1 2 1.5  Outdoor Lighting  High Pressure Sodium Wall  Pack (50 W) 1 1 1.5  Total Energy Consumption 3,057    Note: Bathroom #3 is rarely used due to a broken toilet. Under normal usage, the lighting in Bathroom #3 would use  about 10.5 kWh per year.    Major Equipment    Table 3.2 contains the details on each of the major electricity consuming mechanical components found  in the raw water transmission line, water treatment plant, and washeteria. Major equipment consumes  approximately 46,758 kWh annually, constituting about 81.4% of the building’s current electrical  consumption.    Table 3.2:  Major Equipment List    Major Equipment Purpose  Rating  (W) Operating Schedule  Annual Energy  Consumption (kWh)  Well Pump  (3/4 HP)  Extract and pump raw  water to the water  treatment plant.  559  Active during the  batch treatment  process  (approximately once  every three months  for two weeks  continuously)  805  HP‐1: Grundfos UPS  40‐160 F Circulation  Pump (3/4 HP)  Circulates heat to the Dryer  Plenum cabinet heater and  hydronic dryers.  800  Approximately 2.5  hours per day from  Oct. 1 through April  30  624  22    HP‐2: Grundfos UPS  32‐80 F Circulation  Pump (1/2 HP)  Circulates heat through the  indirect hot water heaters. 250 On demand 2,190  HP‐3A and HP‐3B:  Grundfos UPS 43‐75  BF Circulation  Pump  (1/3 HP)  Circulates heat through the  water treatment plant and  washeteria hydronic  heating system. Pumps are  plumbed in parallel for  redundancy.  184  Continuous from  Oct. 1 through April  30  464  HP‐4: Grundfos UPS  15‐58 FC Circulation  Pump  Circulates heat through the  water storage tank heat  exchanger.  85  Continuous from  Oct. 1 through April  30  428.5  HP‐5: Grundfos UPS  50‐80/2F  Circulation Pump  (3/4 HP)  Circulates heat from the  power plant radiators to the  water treatment  plant/washeteria and the  clinic.  400 Continuous 3,504  HP‐7: Grundfos UPS  40‐80/4F  Circulation Pump  (1/2 HP)  Circulates water treatment  plant/washeteria hydronic  heating fluid through the  waste heat recovery heat  exchanger.  485  On demand  (continuous during  site visit)  4,249  CRP‐301 and CRP‐ 302: Grundfos UP  26‐96 BF Circulation  Pump  Circulates treated water  from the water storage tank  through a heat exchanger  to heat the tank during the  winter. Pumps are plumbed  in parallel for redundancy.  205  Continuous from  Oct. 1 through April  30  1,033  PP‐401 and PP‐402:  Baldor Reliance  Super E Pressure  Pump (1.5 HP)  Pressurizes water from the  water storage tank. Pumps  are plumbed in parallel for  redundancy. Only PP‐402  was running during the site  visit.  1,118 Measured runtime:  5.2% 496  CFP‐2: FASCO no.  71638926 Chlorine  Pump  Raw water disinfection. 163.3 Active during batch  treatment process 235  Well Pump Heat  Trace: LT8‐JT  Maintains the pump head  and upper portion of well  shaft at an above‐freezing  temperature.  8  Watts/ft.  Continuous use from  Oct. 1 through April  30  367  Raw Water  Transmission Line  Heat Trace: Nelson  LLT2‐JT (upper and  lower lines)  Maintains the raw water  transmission line at above  freezing during the winter.  7  Watts/ft.  Continuous use from  Oct. 1 through April  30  29,204  Watering Point  Heat Trace:  Raychem Guardian  W51‐12P  Freeze recovery for the  watering point line. 72 Rarely used 2  Girbau, Inc.  Continental  Commercial  Washers  Laundry. Two units total. 1,008 Approximately 1  hour per day 736  23    Whirlpool model  no. CAE2743BQ0  Washers  Laundry. Two units total. 960 Continuous 701  Speed Queen  model no.  STT30SBCB2GW01  Commercial Dryers  Laundry. Two units total. 596.6  (per unit)  Assumed that three  dryers are used  approximately 2.5  hours per day  1,633  56” Three‐blade  Ceiling Fans  Air circulation. Two units  total.  63   (per unit)  Approximately 9  hours per day from  May 2 through  August 31  69  Bathroom Exhaust  Fans  Bathroom ventilation. Three  units total.  23   (per unit)  Bathroom #1:  approx. ½ hour per  day  Bathroom #2:  approx. 1.5 hours  per day.  Bathroom #3: rarely  17.5  Total Energy Consumption 46,758    3.2 Predicted Energy Use 3.2.1 Energy Usage / Tariffs   The electric usage profile charts in Section 3.2.1.1 below represent the predicted electrical usage for the  building.  If actual electricity usage records were available, the model used to predict usage was calibrated  to approximately match actual usage. The electric utility measures consumption in kilowatt‐hours (kWh)  and maximum demand in kilowatts (kW). One kWh usage is equivalent to 1,000 Watts running for one  hour. One kW of electric demand is equivalent to 1,000 Watts running at a particular moment. The basic  usage charges are shown as generation service and delivery charges along with several non‐utility  generation charges.     The fuel oil usage profile shows the fuel oil usage for the building.  Fuel oil consumption is measured in  gallons.  One gallon of #1 Fuel Oil provides approximately 138,000 BTUs of energy.    Venetie Village Electric, a locally owned, private utility, supplies electricity to the Native Village of Venetie.    The average cost for each type of fuel used in this building is shown below in Table 3.3.  This figure includes  all surcharges, subsidies, and utility customer charges:    Table 3.3:  Energy Cost Rates for Each Fuel Type    Average Energy Cost (as of March 2018) Description Average Energy Cost Electricity (before PCE) $ 0.90/kWh  #1 Fuel Oil $ 9.00/gallon  Waste Heat Recovery $ 0.00/million BTU    24        3.2.1.1 Total Energy Use and Cost Breakdown   At current rates, the Venetie Village Council pays approximately $138,052 annually for electricity and  other fuel costs for the Venetie Water Treatment Plant and Washeteria.     Figure 8 below reflects the estimated distribution of costs across the primary end uses of energy based  on the AkWarm© computer simulation.   Comparing the “Retrofit” bar in the figure to the “Existing” bar  shows the potential savings from implementing all of the energy efficiency measures shown in this report.                                  Figure 8:  Annual energy costs by end use.    Figure 9 below shows how the annual energy cost of the building splits between the different fuels used  by the building.  The “Existing” bar shows the breakdown for the building as it is now; the “Retrofit” bar  shows the predicted costs if all of the energy efficiency measures in this report are implemented.  $0 $20,000 $40,000 $60,000 $80,000 $100,000 $120,000 $140,000 Existing Retrofit Other Electrical Lighting Clothes Drying Ventilation Fans Water Heating Space Heating 25          Figure 9:  Annual energy costs by fuel type. Note: “Hot Wtr. District Ht.” refers to the heat recovery system.    Figure 10 below addresses only space heating costs.  The figure shows how each heat loss component  contributes to those costs; for example, the figure shows how much annual space heating cost is caused  by the heat loss through the walls and doors.  For each component, the space heating costs are shown for  the existing building (blue bar) and assuming that all retrofits are implemented (yellow bar).        Figure 10:  Annual space heating costs.    Tables 3.4.1 and 3.4.2 below show the model’s estimate of the monthly use for the fuel and heat sources  used in the building.  The fuel use is broken down across the energy end uses. The heat recovery system  was assumed to contribute no heat to the water treatment plant and washeteria building.        $0 $20,000 $40,000 $60,000 $80,000 $100,000 $120,000 $140,000 Existing Retrofit Hot Wtr District Ht #1 Oil Electricity $0 $500 $1,000 $1,500 $2,000 $2,500 $3,000 Floor Wall/Door Window Ceiling Air Existing Retrofit 26    Table 3.4.1:  Estimated Electrical Consumption by Category    Electrical Consumption (kWh)   Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sept Oct Nov Dec  Space Heating 683 615 667 637 658 637 658 658 637 658 656 681  Domestic Hot  Water 459 418 459 444 202 196 202 202 196 459 444 459  Ventilation Fans 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1  Clothes Drying 824 751 824 797 835 808 835 835 808 824 797 824  Lighting 260 237 260 252 260 252 260 260 252 260 252 260  Other Electrical 4,744 4,086 4,484 4,582 199 176 182 442 159 4,484 4,547 4,536    Table 3.4.2:  Estimated #1 Fuel Oil Consumption by Category    Fuel Oil #2 Consumption (Gallons)   Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sept Oct Nov Dec  Space Heating 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0  Domestic Hot Water 155 141 155 150 43 42 43 43 42 155 150 155  Clothes Drying 702 640 702 680 712 689 712 712 689 702 680 702    Note: There is no fuel consumption for “Space Heating”, because the dryers, boilers, and other equipment in the  building are supplying a sufficient amount of heat to displace the hydronic heating system. This calculation agrees  with the observed operation of the building: the thermostat for the public laundromat access unit heater had to be  turned up to 75° F before the heater turned on.    3.2.2 Energy Use Index (EUI)   Energy Use Index (EUI) is a measure of a building’s annual energy utilization per square foot of building.  This calculation is completed by converting all utility usage consumed by a building for one year, to British  Thermal Units (BTU) or kBTU, and dividing this number by the building square footage. EUI is a good  measure of a building’s energy use and is utilized regularly for comparison of energy performance for  similar building types. The Oak Ridge National Laboratory (ORNL) Buildings Technology Center under a  contract with the U.S. Department of Energy maintains a Benchmarking Building Energy Performance  Program. The ORNL website determines how a building’s energy use compares with similar facilities  throughout the U.S., or in a specific region or state.    Source use differs from site usage when comparing a building’s energy consumption with the national  average. Site energy use is the energy consumed by the building at the building site only. Source energy  use includes the site energy use as well as all of the losses to create and distribute the energy to the  building. Source energy represents the total amount of raw fuel that is required to operate the building.  It incorporates all transmission, delivery, and production losses, which allows for a complete assessment  of energy efficiency in a building. The type of utility purchased has a substantial impact on the source  energy use of a building. The U.S. Environmental Protection Agency has determined that source energy is  the most comparable unit for evaluation purposes and overall global impact. Both the site and source EUI  ratings for the building are provided to understand and compare the differences in energy use.        27    The site and source EUIs for this building are calculated as follows. (See Table 3.5 for details):    Building Site EUI   =   (Electric Usage in kBTU + Fuel Usage in kBTU)      Building Square Footage    Building Source EUI   =   (Electric Usage in kBTU * SS Ratio + Fuel Usage in kBTU * SS Ratio)       Building Square Footage    where “SS Ratio” is the Source Energy to Site Energy ratio for the particular fuel.      Table 3.5:  Building EUI Calculations for the Venetie Water Treatment Plant and Washeteria    Energy Type  Building Fuel Use per  Year  Site Energy Use  per Year, kBTU  Source/Site  Ratio  Source Energy Use  per Year, kBTU  Electricity 57,453 kWh 196,087 3.340 654,930  #1 Oil 9,594 gallons 1,266,381 1.010 1,279,045  Heat Recovery 0.00 million BTU 0 1.280 0  Total  1,462,468  1,933,974    BUILDING AREA 1,056 Square Feet  BUILDING SITE EUI 1,385 kBTU/ft²/yr.  BUILDING SOURCE EUI 1,832 kBTU/ft²/yr.  * Site ‐ Source Ratio data is provided by the Energy Star Performance Rating Methodology for Incorporating  Source Energy Use document issued March 2011.    Table 3.6:  Building Benchmarks for the Venetie Water Treatment Plant and Washeteria    Building Benchmarks  Description  EUI  (kBTU/sq. ft.)  EUI/HDD  (BTU/sq. ft./HDD)  ECI  ($/sq. ft.)  Existing Building 1,385.3 89.90 $130.76  With Proposed Retrofits 641.9 41.66 $26.07  EUI: Energy Use Intensity ‐ The annual site energy consumption divided by the structure’s conditioned area.  EUI/HDD: Energy Use Intensity per Heating Degree Day.  ECI: Energy Cost Index ‐ The total annual cost of energy divided by the square footage of the conditioned space  in the building.      28    3.3 AkWarm© Building Simulation   An accurate model of the building performance can be created by simulating the thermal performance of  the walls, roof, windows and floors of the building. The exhaust fans, boilers, and heat recovery system  are modeled as well, accounting for the outside air ventilation required by the building and the heat  recovery equipment in place.    The model uses local weather data and is compared to historical energy use to ensure its accuracy. The  model can be used now and in the future to measure the utility bill impact of all types of energy projects,  including improving building insulation, modifying glazing, increasing heat recovery, installing high  efficiency boilers, adjusting outside air ventilation, and adding cogeneration systems.    For the purposes of this study, the Venetie Water Treatment Plant and Washeteria was modeled using  AkWarm© energy use software to establish a baseline space heating energy usage. Climate data from  Venetie was used for analysis. From this, the model was calibrated to predict the impact of theoretical  energy savings measures.   Once annual energy savings from a particular measure were predicted and the  initial capital cost was estimated, payback scenarios were approximated.     Limitations of AkWarm© Models    1. The model is based on typical mean year weather data for Venetie. This data represents the  average ambient weather profile as observed over approximately 30 years. As such, the fuel and  electric profiles generated will not likely compare perfectly with actual energy billing information  from any single year. This is especially true for years with extreme warm or cold periods, or even  years with unexpectedly moderate weather.    2. The heating load model is a simple two‐zone model consisting of the building’s core interior  spaces and the building’s perimeter spaces.  This simplified approach loses accuracy for buildings  that have large variations in heating loads across different parts of the building.    3. The data and inputs used to model the building are adjusted until the model is within 5‐10% of  the reported fuel and electric use. As such, the predicted cost savings for the recommended  energy efficiency measures (EEMs) are reasonable approximations, but not assurances. All EEMs  should be verified with a certified professional in that field before any measures are pursued.    The energy balances shown in Section 3.1 were derived from the output generated by the AkWarm©  simulations.  29    4. ENERGY COST SAVING MEASURES 4.1 Summary of Results   The energy saving measures are summarized in Table 4.1.  Please refer to the individual measure  descriptions later in this report for more detail.    Table 4.1:  Summary List of Recommended Energy Efficiency Measures Ranked by Economic  Priority    PRIORITY LIST – ENERGY EFFICIENCY MEASURES Rank Feature  Improvement  Description  Annual  Energy  Savings1  Installed  Cost  Savings to  Investment  Ratio, SIR2  Simple  Payback  (Years)3  CO2  Savings  1  Other Electrical:  Upper Heat  Trace  Turn off the upper  heat trace between  batch water  treatment runs as  long as the  transmission line  continues to drain  completely. Use the  heat trace only for  freeze prevention.  $11,668 $8 12,282.08 0.0 31,114.3  2  Other Electrical:  HP‐2 Circulation  Pump Setting  Verify that the  circulation pump is  on Speed I to match  the design criteria.  The energy savings  reflects a speed  setting change from  Speed II to Speed I.  $138 $4 387.44 0.0 366.8  3  Other Electrical:  HP‐1 Dryer  Plenum  Circulation Pump  ‐ Dryers  Install a variable  speed, electrically  commutated (ECM)  pump that can adapt  to the dryer and  cabinet heater heat  demands. Set pump  controls to maintain  a constant  temperature in Dryer  Plenum loop. Insulate  all plumbing. Directly  related to  recommendation #4.  $45,101 $3,060 135.66 0.1 107,388.6  30    PRIORITY LIST – ENERGY EFFICIENCY MEASURES Rank Feature  Improvement  Description  Annual  Energy  Savings1  Installed  Cost  Savings to  Investment  Ratio, SIR2  Simple  Payback  (Years)3  CO2  Savings  4  Heating,  Ventilation, and  Domestic Hot  Water  Clean and tune  boilers. Depending  on the boilers'  conditions, they may  need a complete  overhaul.    Troubleshoot the  heat recovery system  and controls.     Replace the brazed  plate heat exchanger  for the heat recovery  system. Flushing  done during the  onsite trip indicated  that the heat  exchange rate does  not improve.     Replace the HP‐1  Dryer Plenum  circulation pump  with a variable  speed, ECM pump.  Retrofit cost is split  between the cabinet  heater and the dryers  retrofit based on  runtime. Directly  related to  recommendation #3.    Replace circulation  pump HP‐7 with a  variable speed, ECM  pump.      Install low‐flow  showerheads and  faucet aerators to  reduce hot water  consumption by 50%.  $41,475 $15,734 24.22 0.4 71,136.8  31    PRIORITY LIST – ENERGY EFFICIENCY MEASURES Rank Feature  Improvement  Description  Annual  Energy  Savings1  Installed  Cost  Savings to  Investment  Ratio, SIR2  Simple  Payback  (Years)3  CO2  Savings  5  Programmable  Thermostat:  Public Washer  and Dryer Access  Install a  programmable  thermostat to  regulate the  temperature in the  washer and dryer  area. Program a  temperature setback  to 60°F when the  washeteria is closed.  $97 $341 3.33 3.5 786.8  6  Lighting: Public  Washer and  Dryer Access  Replace fluorescent  tube lighting with  direct wire, energy  efficient LED lighting.  $489  + $28  Maint.  Savings  $3,085 2.62 6.0 1,303.7  7 Other Electrical:  Lower Heat Trace  Regrade the lower  transmission line so  the line drains  completely between  batch treatments.  Seal the rewired  connection to reduce  the risk of electrical  shock. Use the lower  heat trace only for  freeze prevention.  $11,199 $50,000 1.89 4.5 29,863.5  8 Lighting: Boiler  Room  Replace fluorescent  tube lighting with  direct wire, energy  efficient LED lighting.  $65  + $8  Maint.  Savings  $926 1.25 12.6 173.7  9 Lighting: Water  Treatment Plant  Replace fluorescent  tube lighting with  direct wire, energy  efficient LED lighting.  $239  + $29  Maint.  Savings  $3,394 1.24 12.7 637.4  10 Lighting:  Bathroom #2  Replace fluorescent  tube lighting with  direct wire, energy  efficient LED lighting.  $8  + $1  Maint.  Savings  $154 0.99 15.9 22.2  11 Lighting:  Bathroom #1  Replace fluorescent  tube lighting with  direct wire, energy  efficient LED lighting.  $3  + $1  Maint.  Savings  $132 0.50 31.7 7.4  12 Lighting:  Bathroom #3  Replace fluorescent  tube lighting with  direct wire, energy  efficient LED lighting  (assuming the toilet  is fixed and usage  returns to normal).  $3  + $1  Maint.  Savings  $132 0.50 31.7 7.4  32    PRIORITY LIST – ENERGY EFFICIENCY MEASURES Rank Feature  Improvement  Description  Annual  Energy  Savings1  Installed  Cost  Savings to  Investment  Ratio, SIR2  Simple  Payback  (Years)3  CO2  Savings  13  Programmable  Thermostat:  Dryer Plenum  Install a  programmable  thermostat to  maintain a lower  temperature in the  Dryer Plenum when  the building is  unoccupied.  $13 $341 0.45 26.3 120.6  14  Lighting: Utility  Room (watering  point access)  Replace fluorescent  tube lighting with  direct wire, energy  efficient LED lighting.  $1  + $3  Maint.  Savings  $265 0.21 74.0 2.1  15 Lighting: Dryer  Plenum  Replace fluorescent  tube lighting with  direct wire, energy  efficient LED lighting.  $2  + $6  Maint.  Savings  $530 0.21 74.1 4.1  16 Lighting:  Outdoor Lighting  Replace high‐ pressure sodium wall  pack with an energy  efficient LED  equivalent.  $1  + $3  Maint.  Savings  $504 0.14 116.5 2.8  17 Air Tightening  Rehang the  washeteria door so  that it is plumb with  the doorframe.  Replace the  washeteria door  handle. Add weather  stripping around  washeteria and water  treatment plant  doors and windows.  Re‐caulk windows as  needed.  $8 $775 0.09 98.8 73.1  18  Building Shell:  Water Treatment  Plant/Washeteria  Subfloor  Install R‐5 rigid board  insulation under the  subfloor on the  exterior of the  building. Cost  estimate includes  materials, freight,  and labor.  $9 $7,207 0.02 795.6 84.4  19 Windows: Boiler  Room  Replace the existing  windows with a triple  pane, low‐E, argon  windows.  $2 $1,368 0.02 756.4 16.9  20  Windows: Public  Washer and  Dryer Access  Replace the existing  windows with a triple  pane, low‐E, argon  windows.  $5 $4,104 0.02 757.5 50.8  33    PRIORITY LIST – ENERGY EFFICIENCY MEASURES Rank Feature  Improvement  Description  Annual  Energy  Savings1  Installed  Cost  Savings to  Investment  Ratio, SIR2  Simple  Payback  (Years)3  CO2  Savings  21 Window: Water  Treatment Plant  Replace the existing  window with a triple  pane, low‐E, argon  window.  $1 $1,368 0.02 944.0 13.1  22  Programmable  Thermostat:  Bathroom #1  Install a  programmable  thermostat to  regulate the  temperature in the  bathroom. Program a  temperature setback  to 60°F when the  washeteria is closed.  $0 $341 0.01 804.6 3.9  23  Programmable  Thermostat:  Bathroom #2  Install a  programmable  thermostat to  regulate the  temperature in the  bathroom. Program a  temperature setback  to 60°F when the  washeteria is closed.  $0 $341 0.01 808.3 3.9  24  Programmable  Thermostat:  Bathroom #3  Install a  programmable  thermostat to  regulate the  temperature in the  bathroom. Program a  temperature setback  to 60°F when the  washeteria is closed.  $0 $341 0.01 804.6 3.9  TOTAL, all measures  $110,528 + $81 Maint. Savings  $94,454 10.65 0.9 243,188.2    Table Notes:    1 Maintenance savings were calculated by determining the approximate number and cost of fluorescent  bulbs that would need to be replaced over the lifetime of an equivalent LED bulb, and then adding that  subtotal to the cost of labor for changing each bulb. The total was divided over the lifespan of the LED  equivalent bulb. Note: the LED lifespan is capped at 30 years.    A value of $25 per hour was estimated for local labor. The length of time for changing each bulb was  estimated at 15 minutes.     2 Savings to Investment Ratio (SIR) is a life‐cycle cost measure calculated by dividing the total savings over  the life of a project (expressed in today’s dollars) by its investment costs.  The SIR is an indication of the  profitability of a measure: the higher the SIR, the more profitable the project.  An SIR greater than 1.0  indicates a cost‐effective project (i.e. more savings than cost).  Remember that this profitability is based on  34    the position of that Energy Efficiency Measure (EEM) in the overall list and assumes that the measures  above it are implemented first.    3 Simple Payback (SP) is a measure of the length of time required for the savings from an EEM to payback  the investment cost, not counting interest on the investment and any future changes in energy prices.  It is  calculated by dividing the investment cost by the expected first‐year savings of the EEM.    4.2 Interactive Effects of Projects   The savings for a particular measure are calculated assuming all recommended EEMs coming before that  measure in the list are implemented.  If some EEMs are not implemented, savings for the remaining EEMs  will be affected.  For example, if ceiling insulation is not added, then savings from a project to replace the  heating system will be increased, because the heating system for the building supplies a larger load.    In general, all projects are evaluated sequentially so energy savings associated with one EEM would not  also be attributed to another EEM.   By modeling the recommended project sequentially, the analysis  accounts for interactive affects among the EEMs and does not “double count” savings.    Interior lighting, electrical loads, facility equipment, and occupants generate heat within the building.   When the building is in cooling mode, these items contribute to the overall cooling demands of the  building; therefore, lighting efficiency improvements will reduce cooling requirements in air‐conditioned  buildings.  Conversely, lighting‐efficiency improvements are anticipated to slightly increase heating  requirements.  Heating penalties and cooling benefits were included in the lighting project analysis.  35    4.3 Building Shell Measures 4.3.1 Insulation Measures 4.3.2 Window Measures       Rank Location  Existing Type/R‐Value Recommendation Type/R‐Value  18 Building Shell: Water  Treatment  Plant/Washeteria Subfloor  Framing Type: 2 x Lumber  Insulating Sheathing: None  Top Insulation Layer: R‐30 Batt: FG or RW, 9.5  inches  Bottom Insulation Layer: None  Insulation Quality: Damaged  Modeled R‐Value: 29.1    Install R‐5 rigid board insulation under the subfloor on  the exterior of the building. Use spray foam insulation  to seal any cracks or gaps. Replace the existing  exterior board with all‐weather plywood.  Installation Cost  $7,207 Estimated Life of Measure   (yrs.) 30 Energy Savings    ($/yr.) $9  Breakeven Cost $174 Simple Payback (yrs.) 796 Energy Savings (MMBTU/yr.) 1.1 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.0    Auditors Notes:   Cost: Materials ($3,813) + 15% freight + 96 hours local labor (@ $25/hour) = $7,207    Rank Location  Size/Type, Condition Recommendation   19 Window: Boiler Room Glass: Double, glass  Frame: Wood\Vinyl  Spacing Between Layers: Half Inch  Gas Fill Type: Air  Modeled U‐Value: 0.51  Solar Heat Gain Coefficient including Window  Coverings: 0.46    Replace the existing window with a triple pane, low‐ E, argon window.  Installation Cost  $1,368 Estimated Life of Measure   (yrs.) 20 Energy Savings    ($/yr.) $2  Breakeven Cost $26 Simple Payback (yrs.) 762 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.2 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.0    Auditors Notes:   Cost: Materials (approximately $900 per window, depending on size) + 15% freight + 4 hours local labor (@ $25/ hour) = $1,368    36    Rank Location  Size/Type, Condition Recommendation   20 Window: Public Washer and  Dryer Access  Glass: Double, glass  Frame: Wood\Vinyl  Spacing Between Layers: Half Inch  Gas Fill Type: Air  Modeled U‐Value: 0.51  Solar Heat Gain Coefficient including Window  Coverings: 0.46    Replace existing windows with triple pane, low‐E,  argon windows (four total).  Installation Cost  $4,104 Estimated Life of Measure   (yrs.) 20 Energy Savings    ($/yr.) $5  Breakeven Cost $79 Simple Payback (yrs.) 757 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.6 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.0    Auditors Notes:    Cost: Materials (approximately $900 per window, depending on size) + 15% freight + 4 hours local labor (@ $25/ hour) = $4,104    Rank Location  Size/Type, Condition Recommendation   21 Window: Water Treatment  Plant  Glass: Double, glass  Frame: Wood\Vinyl  Spacing Between Layers: Half Inch  Gas Fill Type: Air  Modeled U‐Value: 0.51  Solar Heat Gain Coefficient including Window  Coverings: 0.46    Replace the existing window with a triple pane, low‐ E, argon window.  Installation Cost  $1,368 Estimated Life of Measure   (yrs.) 20 Energy Savings    ($/yr.) $1  Breakeven Cost $21 Simple Payback (yrs.) 994 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.2 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.0    Auditors Notes:    Cost: Materials (approximately $900 per window, depending on size) + 15% freight + 4 hours local labor (@ $25/ hour) = $1,368    37    4.3.3 Air Sealing Measures Rank Location  Existing Air Leakage Level (cfm@50/75 Pa) Recommended Air Leakage Reduction   (cfm@50/75 Pa)  17 Water Treatment  Plant/Washeteria Building  Air Tightness estimated as: 1687 cfm at 50 Pascal Perform air sealing to reduce air leakage by 5%.   Rehang the washeteria door so that it is plumb with  the doorframe. Replace the washeteria door handle.  Add weather stripping around washeteria and water  treatment plant doors and windows. Re‐caulk  windows as needed.  Installation Cost  $775 Estimated Life of Measure   (yrs.) 10 Energy Savings    ($/yr.) $8  Breakeven Cost $66 Simple Payback (yrs.) 99 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.9 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.1    Auditors Notes:   Estimated labor: 8 hours local labor (@ $25/hr.) = $200    38    4.4 Mechanical Equipment Measures 4.4.1 Heating/Domestic Hot Water Measure   4.4.2 Night Setback Thermostat Measures   Rank Recommendation  4 Travel costs from Anchorage, lodging, and per diem for all retrofits is $1,712. This cost is divided between the Heating and Other Loads  retrofits based on the labor estimated for each job. All indirect fees are included in the overall cost estimate.    1. Clean and tune boilers. Depending on the boilers' conditions, they may need a complete overhaul.     Cost: Materials ($250) + 15% freight + 6 hours maintenance specialist (@ $100/hr.) +6 hours local labor (@ $25) = $1,038    2. Troubleshoot the heat recovery system and controls.    Cost: 5 hours engineer (@ $125/hr.) = $625 (travel costs are included above)                                                                                              3. Replace the brazed plate heat exchanger. The following cost estimate is for a 250,000 BTU/hr. brazed plate heat exchanger.    Cost: Materials ($750) + 15% freight +4 hours maintenance specialist (@ $100/hr.) and 4 hours local labor (@ $25/hr.) =  $1,363    4. Consider replacing HP‐1 with a variable speed, electrically commutated pump.    Cost: Materials (Pump: $2,050, additional wiring: $50) + 15% freight + 2 hours maintenance specialist (@ $100/hr.) and 2  hours local labor (@ $25/hr.) = $2,665                                                                                                                                                        5. Consider replacing HP‐7 with a variable speed, electrically commutated pump.     Cost: Materials (Pump: $1,245, additional wiring: $50) + 15% freight + 2 hours maintenance specialist (@ $100/hr.) and 2  hours local labor (@ $25/hr.) = $1,740                                                                                                                                                         6. Install low‐flow showerheads and faucet aerators to reduce hot water consumption (estimated at ½ current hot water  consumption).     Cost: Materials ($50) + 15% freight + 1 hour local labor (@ $25/hr.) = $83    Installation Cost  $15,734 Estimated Life of Measure   (yrs.) 10 Energy Savings    ($/yr.) $41,475  Breakeven Cost $381,103 Simple Payback (yrs.) 0 Energy Savings (MMBTU/yr.) 71.5 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 24.2    Auditors Notes:       39      Rank Building Space Recommendation  5 Public Washer and Dryer Access Install a programmable thermostat to regulate the temperature in the  washer and dryer area. Program a temperature setback to 60°F when  the washeteria is closed.  Installation Cost  $341 Estimated Life of Measure   (yrs.) 15 Energy Savings    ($/yr.) $97  Breakeven Cost $1,136 Simple Payback (yrs.) 4 Energy Savings (MMBTU/yr.) 9.5 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 3.3    Auditors Notes:   Cost: Materials ($70; includes additional wiring, conduit, and lockable case) + 15% freight + 1 hour electrician (@ $100/hour) +  15 minutes local labor (@ $25/hour) + contractor travel + 30% contractor fee = $341    Rank Building Space Recommendation  13 Dryer Plenum Install a programmable thermostat to maintain a lower temperature in  the Dryer Plenum when the building is unoccupied.  Installation Cost  $341 Estimated Life of Measure   (yrs.) 15 Energy Savings    ($/yr.) $13  Breakeven Cost $152 Simple Payback (yrs.) 26 Energy Savings (MMBTU/yr.) 1.5 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.4    Auditors Notes:    Cost: Materials ($70; includes additional wiring and conduit) + 15% freight + 1 hour electrician (@ $100/hour) + 15 minutes local  labor (@ $25/hour) + contractor travel + 30% contractor fee = $341    Rank Building Space Recommendation  22 Bathroom #1 Install a programmable thermostat to regulate the temperature in the  bathroom. Program a temperature setback to 60°F when the  washeteria is closed.  Installation Cost  $341 Estimated Life of Measure   (yrs.) 15 Energy Savings    ($/yr.) $0  Breakeven Cost $5 Simple Payback (yrs.) 808 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.1 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.0    Auditors Notes:    Cost: Materials ($70; includes additional wiring, conduit, and lockable case) + 15% freight + 1 hour electrician (@ $100/hour) +  15 minutes local labor (@ $25/hour) + contractor travel + 30% contractor fee = $341    Rank Building Space Recommendation  23 Bathroom #2 Install a programmable thermostat to regulate the temperature in the  bathroom. Program a temperature setback to 60°F when the  washeteria is closed.  Installation Cost  $341 Estimated Life of Measure   (yrs.) 15 Energy Savings    ($/yr.) $0  Breakeven Cost $5 Simple Payback (yrs.) 808 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.1 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.0    Auditors Notes:    Cost: Materials ($70; includes additional wiring, conduit, and lockable case) + 15% freight + 1 hour electrician (@ $100/hour) +  15 minutes local labor (@ $25/hour) + contractor travel + 30% contractor fee = $341    40      Rank Building Space Recommendation  24 Bathroom #3 Install a programmable thermostat to regulate the temperature in the  bathroom. Program a temperature setback to 60°F when the  washeteria is closed.  Installation Cost  $341 Estimated Life of Measure   (yrs.) 15 Energy Savings    ($/yr.) $0  Breakeven Cost $5 Simple Payback (yrs.) 805 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.0 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.0    Auditors Notes:    Cost: Materials ($70; includes additional wiring, conduit, and lockable case) + 15% freight + 1 hour electrician (@ $100/hour) +  15 minutes local labor (@ $25/hour) + contractor travel + 30% contractor fee = $341    41    4.5 Electrical & Appliance Measures 4.5.1 Lighting Measures   The goal of this section is to present any lighting energy conservation measures that may also be cost  beneficial.  It should be noted that replacing current bulbs with more energy‐efficient equivalents will  have a small effect on the building heating.  The heating load will see a small increase, as the more energy  efficient bulbs give off less heat.    Rank Location  Existing Condition Recommendation  6 Public Washer and Dryer  Access  10 Fluorescent Fixtures (4 bulbs each) T‐8 4'  F32T8 32W Standard Instant Electronic Ballast  Replace the current bulbs with direct wire, energy  efficient LED equivalents.  Installation Cost  $3,085 Estimated Life of Measure   (yrs.) 22 Energy Savings    ($/yr.) $489  Breakeven Cost $8,089 Simple Payback (yrs.) 6 Energy Savings (MMBTU/yr.) 1.9 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 2.6 Maintenance Savings ($/yr.) $28  Auditors Notes:   Each fluorescent bulb will be replaced twice per one LED bulb lifetime. Maintenance costs account for the labor and materials to  change the fluorescent bulbs over the lifetime of the LED replacement.    Retrofit: Materials ($16.74 per bulb, tombstone included) + 15% freight + 15 minutes electrician labor per bulb (@ $100/hour) + Travel + 30%  contractor fee = $3,085. Travel and indirect costs are divided across the lighting recommendations for the building.    Rank Location  Existing Condition Recommendation  8 Boiler Room 3 Fluorescent Fixtures (4 bulbs each) T‐8 4' F32T8  32W Standard Instant Electronic Ballast  Replace the current bulbs with direct wire, energy  efficient LED equivalents.  Installation Cost  $926 Estimated Life of Measure   (yrs.) 22 Energy Savings    ($/yr.) $65  Breakeven Cost $1,153 Simple Payback (yrs.) 13 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.2 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 1.2 Maintenance Savings ($/yr.) $8  Auditors Notes:   Each fluorescent bulb will be replaced twice per one LED bulb lifetime. Maintenance costs account for the labor and materials to  change the fluorescent bulbs over the lifetime of the LED replacement.    Retrofit: Materials ($16.74 per bulb, tombstone included) + 15% freight + 15 minutes electrician labor per bulb (@ $100/hour) + Travel + 30%  contractor fee = $926. Travel and indirect costs are divided across the lighting recommendations for the building.    42    Rank Location  Existing Condition Recommendation  9 Water Treatment Plant 11 Fluorescent Fixtures (4 bulbs each) T‐8 4'  F32T8 32W Standard Instant Electronic Ballast  Replace the current bulbs with direct wire, energy  efficient LED equivalents.  Installation Cost  $3,394 Estimated Life of Measure   (yrs.) 22 Energy Savings    ($/yr.) $239  Breakeven Cost $4,198 Simple Payback (yrs.) 13 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.9 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 1.2 Maintenance Savings ($/yr.) $29  Auditors Notes:   Each fluorescent bulb will be replaced twice per one LED bulb lifetime. Maintenance costs account for the labor and materials to  change the fluorescent bulbs over the lifetime of the LED replacement.    Retrofit: Materials (tombstone included) (2*$16.74) + 15% freight + 15 minutes electrician labor (@ $100/hour) + Travel + 30% contractor fee =  $3,394. Travel and indirect costs are divided across the lighting recommendations for the building.    Rank Location  Existing Condition Recommendation  10 Bathroom #2 Fluorescent Fixture (2 bulbs each) T‐8 4' F32T8  32W Standard Instant Electronic Ballast  Replace the current bulbs with direct wire, energy  efficient LED equivalents.  Installation Cost  $154 Estimated Life of Measure   (yrs.) 22 Energy Savings    ($/yr.) $8  Breakeven Cost $152 Simple Payback (yrs.) 16 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.0 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 1.0 Maintenance Savings ($/yr.) $1  Auditors Notes:   Each fluorescent bulb will be replaced twice per one LED bulb lifetime. Maintenance costs account for the labor and materials to  change the fluorescent bulbs over the lifetime of the LED replacement.    Retrofit: Materials ($16.74, tombstone included) + 15% freight + 15 minutes electrician labor per bulb (@ $100/hour) + Travel + 30% contractor  fee = $154. Travel and indirect costs are divided across the lighting recommendations for the building.    Rank Location  Existing Condition Recommendation  11 Bathroom #1 Fluorescent Fixture (2 bulbs each) T‐8 4' F32T8  32W Standard Instant Electronic Ballast  Replace the current bulbs with direct wire, energy  efficient LED equivalents.  Installation Cost  $132 Estimated Life of Measure   (yrs.) 22 Energy Savings    ($/yr.) $3  Breakeven Cost $66 Simple Payback (yrs.) 32 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.0 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.5 Maintenance Savings ($/yr.) $1  Auditors Notes:   Each fluorescent bulb will be replaced twice per one LED bulb lifetime. Maintenance costs account for the labor and materials to  change the fluorescent bulbs over the lifetime of the LED replacement.    Retrofit: Materials ($16.74 per bulb, tombstone included) + 15% freight + 15 minutes electrician labor per bulb (@ $100/hour) + Travel + 30%  contractor fee = $132. Travel and indirect costs are divided across the lighting recommendations for the building.    43    Rank Location  Existing Condition Recommendation  12 Bathroom #3 Fluorescent Fixture (2 bulbs each) T‐8 4' F32T8  32W Standard Instant Electronic Ballast  Replace the current bulbs with direct wire, energy efficient  LED equivalents.  Installation Cost  $132 Estimated Life of Measure  (yrs.) 22 Energy Savings    ($/yr.) $3  Breakeven Cost $66 Simple Payback (yrs.) 32 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.0 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.5 Maintenance Savings ($/yr.) $1  Auditors Notes:   Each fluorescent bulb will be replaced twice per one LED bulb lifetime. Maintenance costs account for the labor and materials to  change the fluorescent bulbs over the lifetime of the LED replacement.    Retrofit: Materials ($16.74 per bulb, tombstone included) + 15% freight + 15 minutes electrician labor per bulb (@ $100/hour) + Travel + 30%  contractor fee = $132. Travel and indirect costs are divided across the lighting recommendations for the building.    Rank Location  Existing Condition Recommendation  14 Utility Room (watering point  access)  Fluorescent Fixture (4 bulbs each) T‐8 4'  F32T8 32W Standard Instant Electronic  Ballast  Replace the current bulbs with direct wire, energy efficient  LED equivalents.  Installation Cost  $265 Estimated Life of Measure   (yrs.) 22 Energy Savings    ($/yr.) $1  Breakeven Cost $57 Simple Payback (yrs.) 74 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.0 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.2 Maintenance Savings ($/yr.) $3  Auditors Notes:   Each fluorescent bulb will be replaced twice per one LED bulb lifetime. Maintenance costs account for the labor and materials to  change the fluorescent bulbs over the lifetime of the LED replacement.    Retrofit: Materials ($16.74, tombstone included) + 15% freight + 15 minutes electrician labor per bulb (@ $100/hour) + Travel + 30% contractor  fee = $265. Travel and indirect costs are divided across the lighting recommendations for the building.    Rank Location  Existing Condition Recommendation  15 Dryer Plenum 2 Fluorescent Fixtures (4 bulbs each) T‐8 4'  F32T8 32W Standard Instant Electronic  Ballasts  Replace the current bulbs with direct wire, energy efficient  LED equivalents.  Installation Cost  $530 Estimated Life of Measure   (yrs.) 22 Energy Savings    ($/yr.) $2  Breakeven Cost $113 Simple Payback (yrs.) 74 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.0 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.2 Maintenance Savings ($/yr.) $6  Auditors Notes:   Each fluorescent bulb will be replaced twice per one LED bulb lifetime. Maintenance costs account for the labor and materials to  change the fluorescent bulbs over the lifetime of the LED replacement.    Retrofit: Materials ($16.74, tombstone included) + 15% freight + 15 minutes electrician labor per bulb (@ $100/hour) + Travel + 30% contractor  fee = $530. Travel and indirect costs are divided across the lighting recommendations for the building.    44    4.6 Other Measures         Rank Location  Existing Condition Recommendation  16 Outdoor Lighting High Pressure Sodium 50 Watt Wall Pack Replace bulb with an energy efficient LED equivalent.  Installation Cost  $504 Estimated Life of Measure   (yrs.) 22 Energy Savings    ($/yr.) $1  Breakeven Cost $69 Simple Payback (yrs.) 116 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.0 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 0.1 Maintenance Savings ($/yr.) $3  Auditors Notes:    If the photo‐sensor does not work, replace the fixture with a direct wire, LED‐equivalent wall pack. Example:  https://www.homedepot.com/p/Novolink‐Bronze‐1700‐Lumen‐Outdoor‐Day‐Light‐Integrated‐LED‐Wall‐Pack‐Light‐WL‐20D/300735947    The HPS bulb will need to be replace four times over the lifetime of an LED‐equivalent bulb. Local labor was used for the maintenance savings  estimate (10 min at $25/hour).    Retrofit cost: Materials ($250) + 15% freight + 1 hour electrician (@ $100/hour) + Contractor fee = $504    Rank Location  Description of Existing Efficiency Recommendation  1 Upper Heat Trace 1170 Nelson LLT2‐JT Electric Heat Trace Turn the electric heat trace off between batch treatment  runs as long as the line continues to drain completely.  Installation Cost  $8 Estimated Life of Measure   (yrs.) 10 Energy Savings    ($/yr.) $11,668  Breakeven Cost $98,257 Simple Payback (yrs.) 0 Energy Savings (MMBTU/yr.) 44.2 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 12,282.1    Auditors Notes:   Use heat trace only for freeze prevention.    Rank Location  Description of Existing Efficiency Recommendation  7 Lower Heat Trace 573 Nelson LLT2‐JT Electric Heat Trace Regrade lower transmission line so that it drains  completely between batch treatments. Turn the electric  heat trace off between batch treatment runs.  Installation Cost  $50,000 Estimated Life of Measure   (yrs.) 10 Energy Savings    ($/yr.) $11,199  Breakeven Cost $94,306 Simple Payback (yrs.) 4 Energy Savings (MMBTU/yr.) 42.5 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 1.9    Auditors Notes:   Use heat trace only for freeze prevention.    45          Rank Location  Description of Existing Efficiency Recommendation  2 HP‐4 Water Storage Tank  Circulation Pump  Circulates heat through the water storage  tank heat add heat exchanger.  Verify that the pump speed setting is on Speed I. The  energy savings below reflect changing the pump’s speed  from Speed II to Speed I.  Installation Cost  $4 Estimated Life of Measure  (yrs.) 15 Energy Savings    ($/yr.) $138  Breakeven Cost $1,616 Simple Payback (yrs.) 0 Energy Savings (MMBTU/yr.) 0.5 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 387.4    Auditors Notes:    Cost: 10 minutes local labor (@ $25/hr.) = $4.17    Rank Location  Description of Existing Efficiency Recommendation  3 HP‐1 Dryer Plenum  Circulation Pump  Circulates heat to the hydronic dryers and the CUH‐1  cabinet heater.  Replace HP‐1 with a MAGNA3 40‐180 F pump. Set to  maintain constant temperature in Dryer Plenum loop.  Insulate all plumbing.    Installation Cost  $3,060 Estimated Life of Measure   (yrs.) 10 Energy Savings    ($/yr.) $45,101  Breakeven Cost $415,123 Simple Payback (yrs.) 0 Energy Savings (MMBTU/yr.) 608.8 MMBTU    Savings‐to‐Investment Ratio 135.7    Auditors Notes:    Retrofit installation cost is split between the cabinet heater and the dryers retrofit based on runtime. Cost includes materials,  shipping, labor, travel expenses, and an indirect fee.    46    5. ENERGY EFFICIENCY ACTION PLAN   Through inspection of the energy‐using equipment on‐site and discussions with site facilities personnel,  this energy audit has identified several energy‐saving measures. The measures will reduce the amount of  fuel burned and electricity used at the site. The projects will not degrade the performance of the building  and, in some cases, will improve it.    Several types of EEMs can be implemented immediately by building staff, and others will require various  amounts of lead‐time for engineering and equipment acquisition. In some cases, there are logical  advantages to implementing EEMs concurrently. For example, if the same electrical contractor is used to  install both lighting equipment and motors, implementation of these measures should be scheduled to  occur simultaneously.              47    APPENDICES   Appendix A – Energy Billing Data   1. Electricity Billing Data    Utility:  Venetie Village Electric  Reading: Monthly  Units: kWh    Month  Venetie Water Treatment  Plant and Washeteria  January 2017 5,598  February 2017 8,019  March 2017 6,121  April 2017 0  May 2017 7,512  June 2017 3,633  July 2017 2,448  August 2017 2,100  September 2017 4,171  October 2017 5,357  November 2017 6,326  December 2017 6,326    Note: The electric reading for the months of November and December 2017 were billed jointly as 12,651 kWh. This  reading was split evenly into two readings for modeling purposes.    2. #1 Fuel Oil Billing Data    Utility:  Venetie Village Council  Reading: Total amount sold in 2017  Units: Gallons    Month  Venetie Water Treatment  Plant and Washeteria  January 2017 500  June 2017 250  October 2017 500    Note: The Venetie Village Council reported the sale of 1,250 gallons to the washeteria in 2017. The total gallons sold  was divided over three months based on typical building demand. This quantity seemed very low, because the heat  recovery system was not contributing heat to the building at the time of the site visit. Water treatment  plant/washeteria buildings of similar size and location typically use about 9,500 gallons of fuel oil per year.    48    Appendix B – Energy Audit Report – Project Summary   ENERGY AUDIT REPORT – PROJECT SUMMARY General Project Information  PROJECT INFORMATION AUDITOR INFORMATION  Building: Venetie Water Treatment Plant  and Washeteria  Auditor Company: Alaska Native Tribal Health  Consortium  Address: Venetie Auditor  Name: Kevin Ulrich  City: Venetie Auditor Address: 4500 Diplomacy Drive  Anchorage, AK 99508 Client Name: Patrick (PJ) Hanson  Client Address: P.O. Box 8119  Venetie, AK 9981  Auditor Phone: (907) 729‐3237  Auditor FAX: (907) 729‐3509  Client Phone: (907) 849‐8212 Auditor Comment: Assistant auditor: Kelli Whelan, MS  Environmental Engineering: (907) 729‐3723,  kmwhelan@anthc.org  Client FAX:   Design Data  Building Area: 1,441 square feet   Typical Occupancy: 6 people  Design Indoor Temperature: 67° F (building average)  Actual City: Venetie Design Outdoor Temperature: ‐49.4° F  Weather/Fuel City: Venetie Heating Degree Days: 15,409° F‐days  Utility Information  Electric Utility: Venetie Village Electric #1 Fuel Oil Provider: Venetie Village Council  Average Annual Cost/kWh: $0.900/kWh Average Annual Cost/gallon: $9.00/gal.      Annual Energy Cost Estimate  Description  Space  Heating  Water  Heating  Ventilation  Fans  Clothes  Drying Lighting  Other  Electrical  Total  Cost  Existing Building $7,063 $15,157 $16 $83,699 $2,759 $29,358 $138,052  With Proposed  Retrofits $4,885 $4,309 $16 $9,874 $1,949 $6,491 $27,524  Savings $2,178 $10,848 $0 $73,825 $810 $22,867 $110,528      Building Benchmarks  Description  EUI  (kBTU/sq. ft.)  EUI/HDD  (BTU/sq. ft./HDD)  ECI  ($/sq. ft.)  Existing Building 1,385.3 89.90 $130.76  With Proposed Retrofits 641.9 41.66 $26.07  EUI: Energy Use Intensity ‐ The annual site energy consumption divided by the structure’s conditioned area.  EUI/HDD: Energy Use Intensity per Heating Degree Day.  ECI: Energy Cost Index ‐ The total annual cost of energy divided by the square footage of the conditioned space  in the building.          49    Appendix C – Actual Fuel Use versus Modeled Fuel Use The orange bars show actual fuel use, and the blue bars are AkWarm’s prediction of fuel use.    Annual Fuel Use    Electricity Fuel Use    #1 Fuel Oil Fuel Use      Note: The Venetie Village Council reported selling 1,250 gallons for fuel oil to the Venetie Washeteria and Water  Treatment Plant. This amount is much lower than typical washeteria/water treatment plant consumption.  50    Appendix D ‐ Electrical Demands   Estimated Peak Electrical Demand (kW)   Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec  Current 16.7 16.3 16.3 16.6 10.2 10.2 10.2 10.6 10.2 16.3 16.6 16.4  As Proposed 11.0 10.7 10.6 10.8 9.5 9.4 9.4 9.8 9.4 10.5 10.9 10.7    ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  AkWarmCalc Ver  2.8.0.0, Energy Lib 3/26/2018